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检测器自身携带的磁铁将检测器通过的局部管壁饱和磁化, 在管壁的全圆周上形成磁回路。如果管内壁或外壁有缺陷, 管壁内的磁力线将围着缺陷重新分布, 结果是一部分磁力线泄露出来, 进入到周围介质, 这就是漏磁场(Magnetic Flux Leakage—MFL) [2]。泄漏的磁场被位于磁较之间的、紧贴管壁的探头检测到。这些信号经过滤波、放大、转换处理后被记录到存储器中, 检测结束后经数据分析系统处理, 对其进行判断识别。

                2 高清晰度漏磁内检测器结构
   ( 1) 驱动部分。驱动部分是检测器在管道中运行的动力来源, 靠检测器**节上密封皮碗形成的前后介质的压差来拖动检测器的运行。皮碗不仅使检测器在通过弯头及变径部位时具有一定的变形量, **检测器的安全运行; 而且当皮碗受到的压力达到较大承受压力时,能够被打翻, **检测器因异常情况发生卡堵时, 管道内压力不会上升。

   ( 2) 磁铁部分。先进的磁路设计, 采用性能优越的磁性材料, 利用模拟软件实施磁路优化, 确保管壁达到磁饱和, 提高检测精度。

   ( 3) 支承部分。检测器动态性能的决定性因素, 其是否完善是决定探头信号对比分析的重要条件。支承系统对检测器的整体起支承作用, 确保整个检测器在管道内保持良好的运行姿态, 减少检测器在管道内运行时的波动, 避免假信号的产生。支承系统的强度**适中,使探头相对于管壁处于合理位置, **信号采集的**性。检测器在动态性能设计上应满足各种输送介质的要求, 在原油输送管道中, 检测器运行速度比较平稳; 而在输气管道中, 由于气体具有可压缩性, 并且检测器质量较大, 检测器在输气管道内高速运行时, *在弯头、三通和变径等部位产生撞击, 造成检测器和管道的损坏, 所以检测器应具有良好的动态性能, 确保在管道内的安全运行。

   ( 5) 里程轮部分。里程轮用于记录缺陷的准确位置。检测器在管道内运行时, 里程系统不断采集位置数据, 并汇集在检测数据中, 传输给数据处理和记录系统。为了**测量里程精度, 减小里程打滑或自由运行引起的偏差, 一般的检测器采用2 或3 个里程轮。